Министерство промышленности строительных материалов СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО
И ПЛОТНОГО БЕТОНОВ АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

ОНТП-09-85
Минстройматериалов СССР

Утверждены
приказом Министерства промышленности
строительных материалов
02
октября 1985 г. № 572

Согласованы
с Госстроем СССР, Государственным
комитетом Совета Министров СССР
по науке и технике и Минздравом СССР
письмо № 45-499 от 03.09.85 г.

Таллинн 1989

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения» содержат основные нормативы, необходимые для разработки проектов заводов, цехов, технологических линий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения.

Рекомендуются для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов, привязке типовых проектов, а также при выполнении проектов технического перевооружения, расширения и реконструкции действующих предприятий.

Являются нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников специализированных проектных организаций.

Разработаны институтами:

НИПИсиликатобетон (В.Р. Клаусон - директор института, А.И. Смирнова - ответственный исполнитель, Л.А. Иванди - главный специалист, А.А. Грюнстам - главный специалист);

ВНИИстром - технология производства изделий из плотного бетона (С.М. Медин - замдиректора по научной части, Е.Н. Леонтьев - зав. отделом, О.А. Коковин - зав. отделом, Ю.И. Драйчик - и.о. зав. отделом);

НИПИОТстром - разделы 5, 6 (М.П. Зубченок - главный инженер, Н.М. Юдин - ГИП, Н.С. Никульченко - нач. отдела, Н.С. Филимонова - гл. технолог).

Разработаны Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона автоклавного твердения НИПИсиликатобетон (разделы 1, 2, 3, 4, 7) и научно-исследовательским и проектным институтом по газоочистным сооружениям, технике безопасности и охране труда в промышленности строительных материалов НИПИОТстром (разделы 5, 6).

С введением в действие настоящих общесоюзных норм технологического проектирования утрачивают силу ОНТП 9-81 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения».

Министерство промышленности строительных материалов Минстройматериалов СССР

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения

ОНТП 09-85

Минстройматериалов СССР

Взамен ОНТП 9-81

 

Внесены Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона автоклавного твердения НИПИсиликатобетон

Утверждены приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР от 02 октября 1985 г. № 572

Срок введения в действие с 1985 г. с I.ХI

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

Настоящие нормы распространяются на технологическое проектирование предприятий и цехов по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения с использованием в качестве вяжущего - извести или смешанных композиций (известково-цементных, цементно-известковых, известково-шлаковых) или сланцезольных, а в качестве кремнеземистого компонента - песка и зол-уноса ТЭС.

Применение в качестве вяжущего только цемента допускается в исключительных случаях - при отсутствии других видов вяжущего.

Нормы применяются при разработке типовых проектов и их привязке, при разработке индивидуальных проектов, при строительстве новых, а также реконструкции и расширении действующих предприятий, цехов и отдельных узлов производства.

При наличии известкового цеха в составе предприятий, проектирование последнего производится согласно «Нормам технологического проектирования предприятий по производству извести».

Проектирование карьеров должно осуществляться согласно «Нормам технологического проектирования предприятий промышленности нерудных строительных материалов».

Приведенные в «Нормах ...» показатели не предназначены для установления планируемых норм действующим производствам.

При разработке проектов предприятий, параметры и показатели «Норм ...» уточняются в зависимости от номенклатуры изделий, применяемых сырьевых материалов и других местных условий.

Нормы предусматривают соблюдение всех действующих нормативных документов (СНиП, санитарных норм и правил, норм по технике безопасности и по охране окружающей среды).

Изделия из ячеистого бетона должны изготовляться в соответствии с требованиями СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона», изделия из плотных бетонов - в соответствии с требованиями СН 529-80 «Инструкция по технологии изготовления конструкций и изделий из плотного силикатного бетона».

Технология формования изделий из ячеистого бетона может быть выбрана по одной из схем;

поточно-агрегатная в индивидуальных формах;

поточно-агрегатная с механизированной разрезкой массива;

конвейерная с механизированной разрезкой массива.

При производстве армированных изделий по резательной технологии, требуется укрупнительная сборка элементов.

1.2. Номенклатура изделий

В состав номенклатуры выпускаемой продукции могут входить:

а) изделия из ячеистого бетона:

панели наружных стен жилых домов, зданий культурно-бытового назначения, промышленных зданий и сельскохозяйственных производственных зданий;

крупные стеновые блоки неармированные;

мелкие стеновые блоки;

плиты (блоки) перегородочные;

панели (плиты) покрытий;

панели (плиты) перекрытий;

теплоизоляционные плиты;

звукопоглощающие плиты «Силакпор»;

б) изделия из плотного бетона;

панели внутренних стен;

панели (плиты) перекрытия;

блоки стен подвалов;

панели вентиляционные;

лестничные площадки;

плиты дорожные;

цокольные панели;

колонны;

ригели;

панели силосных и дренажных траншей.

1.3. Мощность завода

Мощность предприятия определяется схемой развития и размещения отрасли в зависимости от потребности строительных материалов, а также наличием запасов сырья и уточняется расчетами.

Рекомендуемые мощности, м3 в год:

цех мелких блоков                                                                                      80000 - 100000

завод мелких блоков                                                                                 160000 - 200000

завод мелких блоков и армированных ячеисто-бетонных изделий    140000 - 175000

цех изделий из плотного силикатобетона                                               50000 - 60000

завод изделий из плотного силикатобетона                                          100000 - 125000

Расчет проектной мощности предприятий производится, исходя из производительности ведущего оборудования (автоклава), режима работы и фонда чистого времени работы оборудования.

1.4. Режим работы

Режим работы предприятий следует принимать: 2-сменная работа при 305 рабочих днях в году или 3-сменная работа при 260 рабочих днях в году.

Тепловая обработка производится в 3 смены. Продолжительность смены - 8 часов.

Прием сырья и отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом производится круглосуточно при 365 рабочих днях в году.

1.5. Фонды времени работы оборудования

Номинальный годовой фонд рабочего времени в часах определяется по формуле:

T = ND · Nсм · Tсм

где ND - номинальное количество рабочих дней в году;

Nсм - количество смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены, ч.

Нормативный годовой фонд времени работы оборудования в часах:

Тоб = T · Kти · Kг · Kсм,

где Kти - коэффициент технического использования оборудования;

Kг - коэффициент готовности участка технологической линии;

Kсм - коэффициент использования сменного времени.

Коэффициент технического использования оборудования:

где Тп - время простоя из-за ремонта за один год, ч.

Время простоя определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона». Ориентировочно Kти = 0,95.

Коэффициент готовности участка технологической линии между буферными емкостями:

Kт = Kr1 · Kr2 · Kr3 ...Krп,

где Кr1, Kr2 - коэффициент готовности отдельных машин и оборудования, последовательно установленных в линии.

Ниже приведены коэффициенты готовности некоторых машин.

Питатели и дозаторы                                                               0,99

Шаровые мельницы                                                                 0,97

Пневматические насосы                                                          0,99

Гомогенизатор                                                                          0,99

Виброгазобетономешалка                                                        0,97

Бетоносмеситель                                                                      0,97

Бетоноукладчик                                                                        0,97

Виброплощадка                                                                        0,98

Ударная площадка                                                                    0,98

Резательная машина                                                                 0,96

Автоклавы                                                                                 0,98

Передаточный мост                                                                 0,97

Мостовые краны                                                                      0,98

Конвейеры ленточные и др.                                                   0,99

Коэффициент использования сменного времени:

где Тсм - продолжительность смены, мин;

Тпз - время на подготовительно-заключительные операции, мин;

Тлн - время на личные надобности, мин;

Тотд - время на отдых, мин.

Ориентировочные значения коэффициентов Ксм:

для помольного оборудования                                                0,95

для формовочного и резательного оборудования                 0,85

для автоклавов                                                                          1,00

для отделочного оборудования                                               0,85

для арматурного оборудования                                               0,90

1.6. Указания по определению численности производственного персонала

Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается, исходя из принятого режима работы, уровня автоматизации производственных процессов, компоновки технологического оборудования, расстановки исполнителей по рабочим местам с учетом максимального использования рабочего времени и совмещения профессий.

Численность рабочих, занятых на выполнении ремонтов оборудования, определяется, исходя из программы и трудоемкости ремонтных работ согласно «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона».

Численность вспомогательных рабочих определяется согласно «Нормативам численности вспомогательных рабочих в производстве изделий из ячеистого бетона».

Списочная численность рабочих определяется по формулам:

Nсп = Nя · Kп,

где Nя - явочная численность рабочих;

Кп - коэффициент подсмены;

ND - количество рабочих дней в году;

230 - годовой эффективный фонд времени одного рабочего, дней.

В табл. 1 приведена примерная явочная численность рабочих основного производства при 2-сменной работе.

Таблица 1

№ п.п.

Наименование профессии

Явочное количество рабочих основного производства, чел.

Цех мелких блоков мощн. 80 тыс. м3 в год

Завод мелких блоков мощн. 160 тыс. м3 в год

Завод мелких блоков и армир. изделий 100 + 40 тыс. м3 в год

Цех изделий из плотного бетона 50 тыс. м3 в год

по сменам

в сутки

по сменам

в сутки

по сменам

в сутки

по сменам

в сутки

I

II

III

I

II

III

I

II

III

I

II

III

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

1.

Склад цемента

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оператор

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

-

-

-

-

Помощник машиниста

-

-

-

-

1

1

-

2

1

1

-

2

-

-

-

-

Машинист

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

-

-

-

-

 

Итого...

2

2

-

4

3

3

-

6

3

3

-

6

-

-

-

-

2.

Склад извести

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочий по приемке извести

1

-

-

1

1

1

-

2

1

1

-

2

1

-

-

1

Транспортировщик

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

-

1

-

1

 

Итого...

2

1

-

3

2

2

-

4

2

2

-

4

1

1

-

2

3.

Помольное отделение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оператор

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

Мельник

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

-

-

-

-

Машинист гомогенизатора

-

-

-

-

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

Машинист пневмотрансп. устройства

1

1

-

2

1

1

-

2

1

1

-

2

-

-

-

-

Подсобный рабочий

-

-

-

-

1

-

-

1

1

-

-

1

-

-

-

-

 

Итого...

3

3

-

6

5

4

-

9

5

4

-

9

2

2

-

4

4.

Смесеприготовительное отделение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оператор - дозировщик

1

1

-

2

2

2

-

4

2

2

-

4

1

1

-

2

Подсобный рабочий

1

-

-

1

1

-

-

1

1

-

-

1

-

-

-

-

 

Итого…

2

1

-

3

3

2

-

5

3

2

-

5

1

1

-

2

5.

Формовочное отделение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Машинист бетоноукладчика

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

Оператор формовочного поста

1

1

-

2

2

2

-

4

2

2

-

4

4

2

-

4

Рабочий по подготовке форм

2

2

-

4

4

4

-

8

4

4

-

8

3

3

-

6

Оператор резательной машины

1

1

-

2

2

2

-

4

2

2

-

4

-

-

-

-

Крановщик

2

2

-

4

4

4

-

8

4

4

-

8

2

2

-

4

Такелажник

1

1

-

2

2

2

-

4

2

2

-

4

1

1

-

2

 

Итого...

7

7

-

14

14

14

-

28

14

14

-

28

10

10

-

20

6.

Автоклавное отделение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оператор автоклавов

1

1

1

3

1

1

1

3

1

1

1

3

1

1

1

3

Машинист электропередаточного моста

1

1

1

3

1

1

1

3

1

1

1

3

1

1

1

3

 

Итого...

2

2

2

6

2

2

2

6

2

2

2

6

2

2

2

6

7.

Отделение распалубки и отделки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочий по укрупнительной сборке

-

-

-

-

-

-

-

-

3

3

-

6

-

-

-

-

Рабочий по исправлению дефектов

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

-

-

-

-

Рабочий по отделке

-

-

-

-

-

-

-

-

4

4

-

8

2

2

-

4

Рабочий по установке столярки

-

-

-

-

-

-

-

-

3

3

-

6

-

-

-

-

Рабочий по вывозке готовой продукции

-

-

-

-

-

-

-

-

1

1

-

2

1

1

-

2

Рабочий по приготовлению составов

-

-

-

-

-

-

-

-

1

1

-

2

-

-

-

-

Крановщик

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

2

2

-

4

Такелажник

-

-

-

-

-

-

-

-

1

1

-

2

2

2

-

4

 

Итого...

-

-

-

-

-

-

-

-

17

17

-

34

7

7

-

14

8.

Арматурное отделение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочий по правке и резке стали

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1

1

-

2

Рабочий по точечной сварке

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

Рабочий по изготовлению сеток

-

-

-

 

 

-

-

-

2

-

-

2

1

1

-

2

Рабочий по гибке сеток

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

1

1

-

2

Рабочий по сварке каркасов

-

-

-

-

-

-

-

-

3

3

-

6

4

4

-

8

Рабочий по антикоррозионным покрытиям

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

1

1

-

2

Рабочий по транспортировке каркасов

-

-

-

-

-

-

-

-

2

2

-

4

1

1

-

2

Рабочий по зарядке кондукторов

-

-

-

-

-

-

-

-

3

3

-

6

-

-

-

-

 

Итого...

-

-

-

-

-

-

-

-

14

12

-

26

11

11

-

22

9.

Склад готовой продукции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочий по контейнеризации блоков

2

2

-

4

4

4

-

8

3

3

-

6

-

-

-

-

 

Крановщик

3

3

-

6

6

6

1

13

6

6

1

13

2

2

-

4

 

Такелажник

2

2

-

4

4

4

1

9

4

4

1

9

1

1

-

2

 

Итого...

7

7

-

14

14

14

2

30

13

13

2

28

3

3

-

6

 

Всего по основному производству

25

23

2

50

43

41

4

88

73

69

4

146

37

37

2

76

2. РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

2.1. Виды применяемых сырья и материалов и требования к их качеству приведены в СН 277-80 для ячеистого бетона и СН 529-80 и ГОСТ 25214-82 для плотного бетона.

2.2. Удельные расходы сырья определяются расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика расчета приведена в приложении 3.

При отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными, приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 для плотного бетона.

В таблицах приведен расход извести, содержащей 70 % активной СаО. В случае применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент:

где А - фактическое содержание в извести активной СаО в %

Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах:

при литьевой технологии -

на песке                                                                  от 0,45 до 0,55

на золе-уносе                                                         от 0,55 до 0,65

При вибро- и ударной технологии -

на песке                                                                  от 0,35 до 0,45

на золе-уносе                                                         от 0,40 до 0,55

При этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие величины - при меньших значениях плотности продукции.

Пластифицирующие добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0,01 до 0,2 от массы вяжущего.

Таблица 2

№ п.п.

Вид вяжущего и наименование сырья

Расход в кг на 1 м3 готовой продукции при плотности бетона, кг3

300

400

500

600

700

800

1.

цементное:

 

 

 

 

 

 

известь (акт. 70 %)

10

13

16

119

22

25

цемент

145

190

240

285

315

355

кремнезем. комп.

130

180

220

270

330

385

2.

Известковое:

 

 

 

 

 

 

известь (акт. 70 %)

115

150

180

210

240

260

кремнезем. комп.

165

225

290

355

420

495

гипс

5

6

7

8

9

10

3.

Известково-цементное:

 

 

 

 

 

 

известь (акт. 70 %)

110

125

150

175

200

225

цемент

35

45

60

75

85

95

кремнезем. комп.

135

205

220

315

375

435

гипс

5

6

7

8

9

10

4.

Цементно-известковое:

 

 

 

 

 

 

известь (акт. 70 %)

75

95

115

135

155

170

цемент

60

80

100

120

140

160

кремнезем. комп.

150

210

265

320

375

435

5.

Известково-шлаковое:

 

 

 

 

 

 

известь (акт. 70 %)

25

35

45

55

60

70

шлак

150

200

250

300

350

400

Кремнезем. комп.

105

140

175

210

245

280

гипс

6

8

10

12

14

16

6.

Сланцезольное:

 

 

 

 

 

 

сланцевая зола

225

280

325

360

385

400

кремнезем. комп.

60

105

155

215

265

365

Таблица 3

Плотность бетона, кг/м3

Расход алюминиевой пудры в кг на 1 м3 готовой продукции при водотвердом отношении (В/Т)

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

300

-

-

0,79

0,78

0,76

0,75

400

-

0,74

0,72

0,70

0,68

0,66

500

0,69

0,67

0,64

0,62

0,60

0,57

600

0,62

0,60

0,57

0,54

0,51

0,48

700

0,56

0,53

0,49

0,46

0,43

0,40

800

0,49

0,46

0,42

0,38

0,34

0,31

Примечание. Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить на коэффициент 0,82.

Таблица 4

№ п.п.

Наименование

Расход на 1 м3 готовой продукции, кг

1.

Песок,

1700

в том числе молотый

190

2.

Известь (СаО - 70 %)

190

3.

Гипс

10

4.

Вода

200

2.3. Расход арматурной стали и стали для закладных деталей определяется по чертежам на изделия.

Отходы арматурной стали следует принимать:

при мощности до 50000 м3 в год                                                      - 4 %

при мощности более 50000 м3 в год                                                - 3 %.

Отходы сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5 %.

2.4. Расход материалов для антикоррозионных покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5.

Таблица 5

№ п.п.

Наименование покрытий

Способ нанесения

Толщина покрытий, мм

Расход материалов

для круглой стали

для листовой и полосовой стали

1.

Цементно-битумная мастика

Распылением в электростатическом поле

0,3

-

Окунанием

0,5

-

2.

Цементно-полистирольная мастика

То же

0,5

-

3.

Ингибированная сланце-битумноцементная мастика

"

0,6

-

4.

Латексно-минеральная мастика

"

0,5

-

5.

Ингибированная силикатная мастика

"

0,8

-

6.

Алюминий

Распылением

0,2

7.

Цинк

Горяч. цинков.

0,1

Распылением

0,15

Примечание: D - диаметр круглой стали, мм; H - толщина листовой или полосовой стали, мм.

2.5. Расход смазки форм в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

где L, B и H - внутренние размеры формы, м.

2.6. Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать:

при помоле вяжущего (1:1)                                   от 0,8 до 1,2

при сухом помоле песка                                       от 1,0 до 2,5

при мокром помоле песка                                    от 3,0 до 4,0

2.7. Расход отделочных материалов  в кг на 1 м2 отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в табл. 6, при отделке с декоративной присыпкой - в табл. 7.

Расход в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

где В - толщина панелей, м;

1,15 - коэффициент, учитывающий потери.

2.8. Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл. 8.

При избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см2) расход пара в среднем на 5 % и при давлении 0,8 МПа (8 кг/см2) в среднем на 10 % меньше табличных значений.

Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.

Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.

Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3 готовой продукции.

Таблица 6

№ п.п.

Наименование материалов

Вид покрытия

полим. цем. краска

ПВАЦ

ПВАГ

краска Э-КЧ-112

краска Э-ВА-17

декоративный раствор

без наполн.

с наполн.

без наполн.

с наполн.

без наполн.

с наполн.

без наполн.

с наполн.

без наполн.

с наполн.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1.

Портландцемент М-400

-

-

-

-

-

0,14

0,14

0,16

0,15

-

-

2.

Портландцемент белый

0,18

0,53

0,53

-

-

-

-

-

-

1,00

0,70

3.

Песок крупн. до 0,5 мм

0,22

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

4.

Песок крупн. до 1,2 мм

-

-

0,60

-

0,60

-

-

-

-

2,00

1,20

5.

Песок крупн. до 2 мм

-

-

-

-

-

-

0,60

-

0,60

-

-

6.

Газобетон измельченный

0,36

-

-

0,42

0,42

-

-

-

-

-

-

7.

Газобетон дробл. фр. 1 - 2 мм

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1,35

8.

Краска Э-КЧ-112

-

-

-

-

-

0,66

0,66

-

-

-

-

9.

Краска Э-ВА-17

-

-

-

-

-

-

-

0,68

0,68

-

-

10.

Латекс СКС-65-ГП

0,445

-

-

-

-

0,07

0,07

0,07

0,07

0,25

0,20

11.

Акриловая эмульсия МБМ-5с

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,40

-

12.

Дисперсия ПВА - 50 %-ная

-

0,26

0,26

0,32

0,32

-

-

-

-

0,42

0,47

13.

Опанол ОП-7

0,021

-

-

-

-

-

-

-

-

0,01

0,03

14.

КМЦ

0,016

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

15.

Жидкость ГКЖ-11

0,012

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

16.

Жидкость ГКЖ-94

-

-

-

-

-

-

-

0,001

0,001

-

-

17.

Жидкое калиевое стекло

0,016

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

18.

Кремнефтористый натрий

-

0,01

0,01

-

-

-

-

-

-

-

-

19.

Казеинат аммония (10 % раствор)

-

-

-

-

-

0,01

0,01

-

-

-

-

20.

Окись цинка

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,15

0,15

21.

Пигменты

-

-

-

0,05

0,05

-

-

-

-

0,10

0,10

22.

Вода

0,51

0,48

0,48

0,49

0,49

0,30

0,30

0,28

0,28

0,95

1,08

 

Всего...

1,78

1,28

1,88

1,28

1,88

1,18

1,78

1,18

1,78

5,28

5,28

Таблица 7

№ п.п.

Наименование материалов

Вид покрытия

ПВАЦ

Э-ВА-17

Э-ВА-5189

АЦС

Декор 1

кдоси

1.

Портландцемент М-400

-

0,22

0,22

-

-

-

2.

Портландцемент белый

0,27

-

-

0,53

0,47

0,70

3.

Песок

0,27

-

-

-

0,35

0,70

4.

Песок молотый

-

-

-

-

0,33

-

5.

Мел молотый

-

-

-

-

0,14

-

6.

Краска Э-ВА-17

-

0,63

-

-

-

-

7.

Лак Э-ВА-5189

-

-

0,70

-

-

-

8.

Латекс СКС-65ГП

-

-

-

-

0,19

-

9.

Акриловая эмульсия МБМ-5с

-

-

-

0,30

0,48

0,70

10.

Дисперсия ПВА 50 %-ная

0,26

0,07

-

-

-

-

11.

Опанол ОП-7

-

-

-

-

-

0,01

12.

Жидкость ГКЖ-94

-

0,001

-

-

-

-

13.

Кремнефтористый натрий

-

-

0,01

-

-

-

14.

Казеиновый клей

-

-

-

0,03

0,03

-

15.

Дибутилфталат

0,03

-

-

-

-

-

16.

Эпоксидная смола ЭД-5

-

-

-

-

-

0,02

17.

Полиэтиленполиамин

-

-

-

-

-

0,002

18.

Спирты жирные синтетические

-

-

-

-

-

0,01

19.

Нитрорастворитель

-

-

-

-

-

0,01

20.

Триполифосфат натрия

-

-

-

-

-

0,004

21.

Пигменты

-

-

-

0,001

0,08

-

22.

Вода

0,35

0,54

0,53

0,60

0,51

0,50

23.

Декоративная крошка

2,00

2,00

2,00

2,00

3,60

3,60

 

Всего...

3,18

3,46

3,46

3,46

6,18

6,26

Таблица 8

Плотность изделий, кг/м3

Производство в индивидуальных формах при коэфф. заполнения автоклава

Производство по резательной технологии при коэфф. заполнения автоклава

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

300

-

-

-

400

-

-

-

500

600

700

800

900

-

-

-

1900

-

-

-

Примечание. Над чертой - расход пара в кг, под чертой расход теплоэнергии в Мкал.

2.9. Расход сжатого воздуха для пневмотранспорта определяется расчетами согласно методике, приведенной в приложении 5.

Ориентировочный удельный расход воздуха в нм3 на 1 т сыпучих материалов и на 1 м3 шлама может быть определен по графику, приведенному на рис. 1.

Ориентировочные расходы сжатого воздуха для других нужд приведены в табл. 9.

Таблица 9

п.п.

 

Расход, нм3/мин

Удельный расход, нм3

1.

Аэрирование силосов при выгрузке на 1 м2 активной площади

0,4

-

2.

Выгрузка донными и боковыми разгружателями

2

1 ÷ 1,5

3.

Усреднение в гомогенизаторе СМ-991

15

16

4.

Перемешивание в шлам - бассейнах на 1 м3 шлама

0,02

 

Дальность транспорта, м

Рис. 1. Удельный расход сжатого воздуха при пневмотранспорте:

1 - транспорт извести камерным насосом произв. 30 т/ч

2 - транспорт извести винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

3 - транспорт цемента камерным насосом произв. 30 т/ч

4 - транспорт цемента винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

5 - транспорт шлама камерным насосом

2.10. Плотность некоторых материалов приведена в табл. 10.

Таблица 10

№ п.п.

Наименование материала

Истинная плотность, кг/м3

Насыпная плотность, кг/м3

1.

Песок кварцевый:

 

 

природный (влажн. 5 %)

от 2600 до 2650

от 1250 до 1600

молотый

 

от 1200 до 1300

2.

Известь:

 

 

комовая

от 3000 до 3200

от 900 до 1100

молотая

 

от 800 до 900

3.

Портландцемент

от 3000 до 3200

от 1300 до 1800

4.

Шлак доменный:

 

 

гранулированный

от 2600 до 3600

от 700 до 800

отвальный

 

от 800 до 1000

5.

Зола сланцевая

от 2600 до 2800

от 1050 до 1250

6.

Зола-унос

от 2000 до 2400

от 700 до 800

7.

Гипсовый камень

от 2200 до 2400

от 1000 до 1200

8.

Гипс строительный

от 2500 до 2800

от 900 до 1300

9.

Известково-песчаное вяжущее

от 2400 до 2500

от 1200 до 1300

10.

Алюминиевая пудра

2700

от 250 до 300

11.

Щебень гранитный

от 2600 до 2800

от 1600 до 1700

12.

Мелющие тела для шаровых мельниц

7300

от 4400 до 4850

Примечание. Меньшую величину насыпной плотности следует принимать для определения вместимости бункеров, большую величину - для расчетов строительных конструкций.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Общие указания по конструктивным и компоновочным решениям

Компоновочные решения должны обеспечивать непрерывность технологического процесса и максимальную компактность предприятия, а также максимальную блокировку отдельных цехов и отделений.

При проектировании предприятия, как правило, необходимо учитывать возможность его расширения. На территории, предназначенной для расширения, не допускается размещение сооружений и инженерных коммуникаций.

Технологические пределы, связанные транспортными механизмами или технологическими трубопроводами, следует размещать по возможности в непосредственной близости друг от друга.

Оборудование помольных и смесеприготовительных отделений должно устанавливаться, как правило, по вертикальной схеме на специальных площадках с учетом применения минимального количества пересыпных устройств с наименьшей их протяженностью.

Для производства ремонтных работ, связанных с монтажом или демонтажем оборудования или его узлов, должны быть предусмотрены монтажные проемы в перекрытиях или в стенах, а также необходимые грузоподъемные механизмы.

Монтажные проемы в перекрытиях должны перекрываться съемными щитами или ограждаться.

Оборудование, являющееся источником различных вредных производственных факторов (шум, тепло, газопылевыделение), должно быть изолировано от других производственных помещений.

В помещениях с низкой температурой воздуха и значительным выделением пыли для пребывания обслуживающего персонала, размещения пультов управления и контрольно-измерительной аппаратуры, должны предусматриваться отапливаемые герметизированные помещения. Для рабочих, работающих в не отапливаемых помещениях, следует предусматривать помещения для обогрева.

3.2. Нормы размещения рабочей площади на оборудование

Технологическое оборудование должно устанавливаться поточно с максимальной механизацией и автоматизацией производственных и транспортных процессов, с учетом удобства обслуживания и ремонта.

При установке оборудования должны быть предусмотрены проходы для людей и проезды для цехового транспорта согласно действующим нормам по технике безопасности (см. раздел 6).

Нормы размещения и нормы рабочих площадей для технологического оборудования следует принимать в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» часть 1, 1981 и «Указаниями по установке автоклавов на предприятиях силикатного кирпича и изделий из бетонов автоклавного твердения».

Нормы производственной площади на единицу основного оборудования с учетом размещения необходимого вспомогательного оборудования приведены в табл. 11.

Таблица 11

№ п.п.

Наименование оборудования

Норма площади, м

1

2

3

1.

Шаровые мельницы: 1456

180

2×10,5

450

2.

Автоклавы тупиковые Æ 2×19 м

160

Æ 2,6×19 м

160

Æ 3,6×19 м

250

3.

Автоклавы проходные Æ 2×19 м

190

Æ 2,6×19 м

190

Æ 3,6×27 м

290

Æ 3,6×30 м

290

4.

Комплекс резательных агрегатов типа «Универсал»

1300*

* Уточняется при проектировании в зависимости от продолжительности вызревания массива.

3.3. Специальные требования к зданиям, сооружениям и помещениям

Здания и сооружения должны обеспечивать нормативные условия труда для работающих при различных климатических условиях в течение всего года.

Нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в производственных помещениях приведены в табл. 12.

При определении зданий и помещений по категориям взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, необходимо руководствоваться «Перечнем производств промышленности строительных материалов СССР с указанием категорий взрывопожарной и пожарной опасности по СНиП II-90-81 и класса помещений и сооружений по правилам устройства электроустановок (ПУЭ)», утвержденным Минстройматериалов СССР 26.01.84 г.

Статические и динамические нагрузки от технологического оборудования на строительные конструкции определяются по данным заводов-изготовителей, ГОСТов, каталогов в увязке с конструктивно-компоновочными решениями.

При определении вертикальных нагрузок на перекрытия должны учитываться: собственная масса оборудования (включая привод, опорные устройства, изоляцию); масса материала, находящегося в рабочей зоне машины (для автоклавов масса воды при гидравлических испытаниях) или транспортируемого груза и т.п., а также условия эксплуатации.

При этом масса материала принимается в соответствии с предельным объемом заполнения, возможным при эксплуатации оборудования. Масса транспортируемого груза принимается равной номинальной грузоподъемности подъемно-транспортного оборудования.

Коэффициенты перегрузки для статических нагрузок от оборудования следует принимать следующие:

собственная масса оборудования                                           1,2

масса теплоизоляции оборудования                                      1,2

масса материалов в рабочей зоне:

жидкостей                                                                                 1,1

шлама и сыпучих материалов                                                 1,2

нагрузка от погрузчиков и кар                                                 1,3

Таблица 12

№ п.п.

Наименование помещений

Холодный период года

Теплый период года

температура, °С

относительная влажность, %

скорость движения воздуха, м/с

температура, °С

относительная влажность, %

скорость движения воздуха, м/с

1.

Силосные склады

Не отапливается

Не нормируется

Не нормируется

Не более 35

Не нормируется

Не нормируется

2.

Помольное, смесительное и арматурное отделение

16

до 60

до 0,5

по ГОСТ 12.1.005-76 табл. 3

по ГОСТ 12.1.005-76 табл. 3

до 0,7

3.

Формовочное отделение

20

То же

То же

То же

То же

То же

4.

Автоклавное отделение

16 - 18

"

"

"

"

"

5.

Помещение электроприводов

16 - 20

"

"

"

"

"

6.

Помещения пультов управления

18

"

до 0,3

"

"

до 0,5

7.

Помещение для обогрева

22

Не нормируется

Коэффициенты динамичности оборудования устанавливаются в соответствии с указаниями заводов - изготовителей, а при их отсутствии принимаются следующими:

грохоты вибрационные                                                           4,0

дробилки молотковые                                                              5,0

мельницы шаровые                                                                  2,5

мешалки                                                                                     1,5

виброгазобетономешалка                                                        3,0

виброплощадка                                                                         5,0

ударная площадка                                                                     5,0

резательная машина                                                                 1,1

дозаторы                                                                                    1,2

питатели: ленточные                                                               1,5

пластинчатые                                                          1,5

вибрационные                                                         4,0

качающиеся                                                              1,5

тарельчатые                                                             1,5

конвейеры: ленточные                                                             1,5

пластинчатые                                                       1,5

винтовые                                                              1,2

вибрационные                                                     4,0

скребковые                                                           1,5

элеваторы ковшовые                                                                1,3

краны ручные                                                                           1,1

краны электрические мостовые                                              1,2

электротали                                                                               1,1

пневматич. винтовой насос                                                    1,5

Нагрузки на ремонтно-монтажные площадки определяются в соответствии с массой узлов, запасных частей и деталей оборудования при выполнении ремонтных и монтажных работ.

3.4. Склады сырья и материалов

Для приема и хранения вяжущих материалов (цемент, мелкодробленая известь, шлак, зола) рекомендуется применять типовые склады цемента.

Для привозного песка следует предусматривать закрытый бункерный или полубункерный склад. При наличии собственного карьера проектируется, как правило, только приемный бункер или бункера.

Арматурную сталь и мелющие тела рекомендуется хранить на складе готовой продукции.

Для вспомогательных материалов должны предусматриваться:

склад алюминиевой пудры;

склад горюче-смазочных материалов;

материальный склад.

Нормы запаса хранения материалов на складах приведены в табл. 13, а нормы размещения материалов в кг на 1 м2 складской площади - в табл. 14.

Коэффициент, учитывающий проходы и проезды в материальных складах, следует принимать 1,5.

Углы наклона стенок бункеров к горизонту должны быть не менее:

для песка                                                       60°

для золы                                                        65°

для бетонной смеси                                     70°.

Углы наклона к горизонту образующих конических поверхностей бункеров и силосов для сыпучих материалов должны быть не менее:

для конических днищ без побуждения                                   55°

для конических днищ с аэрацией                                           45°.

Для обеспечения бесперебойной выгрузки материалов из бункеров, следует использовать специальные устройства для обрушения сводов и зависаний - систему пневмообрушения или установку вибраторов на нижней части бункеров.

Форма бункера должна обеспечить коэффициент заполнения не менее 0,8.

3.5. Помол сырьевых материалов

Помол сырьевых материалов для ячеистого бетона может производиться по одной из следующих технологических схем:

- отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак или зола и песок) и мокрый помол остальной части песка. Соотношение извести и песка в вяжущем и влажность песка устанавливаются технологическим регламентом;

- совместный сухой помол всех компонентов (кроме цемента и алюминиевой пудры).

Последнее рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

Для плотного силикатного бетона производится помол вяжущего, состав которого выбирается по СН 529-80. При этом необходимо обеспечить гидратацию извести в составе вяжущего в пределах от 50 до 90.

Тонкость помола материалов характеризуется удельной поверхностью или остатком на сите № 008 и устанавливается технологическим регламентом. Ориентировочные данные приведены в табл. 15.

Таблица 13

№ п.п.

Наименование материала

Единица измерения

Нормы запаса

1.

Вяжущие материалы (известь, цемент, шлак, зола):

 

 

- при доставке железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

- при доставке автотранспортом или пневмотранспортом

то же

от 2 до 3

2.

Песок:

 

 

а) при наличии собственного карьера:

 

 

а) при работе карьера и помольного отделения с одинаковой сменностью

рабочие часы

4

при работе карьера и помольного отделения с разной сменностью

то же

12

б) для привозного песка:

 

 

железнодорожным транспортом

рабочие сутки

от 7 до 10

автотранспортом

то же

от 3 до 5

3.

Арматурная сталь

"

от 20 до 25

4.

Отделочные и другие вспомогательные материалы

"

от 40 до 75

Таблица 14

№ п.п.

Наименование материала

Вид упаковки

Норма

1.

Алюминиевая пудра

бочки

100

2.

Отделочные, смазочные и другие вспомогательные материалы

бочки

300

мешки

500

3.

Арматурная сталь:

 

 

в бухтах

без упаковки

1200

в прутках

то же

4000

полосовая сталь

"

2000

уголки

"

2500

4.

Минеральная крошка

контейнеры

2000

Таблица 15

№ п.п.

Наименование материала

Удельная поверхность по прибору ПСХ, м2/кг

1.

Известь

от 550 до 600

2.

Песок в шламе при плотности изделий:

 

800 кг/м3 и выше

от 140 до 170

700           "

от 170 до 200

600           "

от 200 до 240

500           "

от 240 до 270

400 и ниже

от 270 до 300

3.

Известково-песчаное вяжущее (1:1)

от 450 до 550

4.

Известково-шлаковое вяжущее

от 450 до 550

5.

Сланцезольное вяжущее (15 % песка)

от 300 до 400

6.

Сухая смесь при совместном помоле:

 

известь + песок

от 330 до 360

известь + зола-унос

от 500 до 600

сланцевая зола + песок

от 300 до 400

Помол материалов производится в шаровых мельницах типа 1456А МЦ 2×10,5 или МС 2×10,5.

Производительность мельниц определяется по методике, приведенной в приложении 4.

Запас материалов в расходных бункерах перед мельницами принимать на 1,5 ÷ 2 рабочих часа.

Питание мельниц следует производить автоматическими весовыми дозаторами.

При использовании извести с нестабильными свойствами предусмотреть усреднение вяжущего в пневмомеханических гомогенизаторах.

Для усреднения и хранения песчаного шлама следует проектировать не менее трех шламбассейнов.

Расчетную плотность шлама следует принимать:

при вибро- и ударной технологии                                         1700 кг/м3

при литьевой технологии                                                        1600 кг/м3.

Для производства ремонтных работ и работ по загрузке мелющих тел, в помольном отделении необходимо предусматривать соответствующие грузоподъемные механизмы.

3.6. Приготовление газобетонной смеси

Приготовление газобетонной смеси следует производить в виброгазобетономешалке типа СМС-40Б или в гидродинамическом смесителе.

Максимальное количество замесов в час определяется по формуле:

где Т1 - время загрузки шлама и воды (1 мин);

Т2 - время загрузки вяжущих (от 1 до 1,5 мин);

Т3 - время перемешивания (до 2 мин);

Т4 - время загрузки алюминиевой суспензии (0,5 мм);

Т5 - время перемешивания (от 1 до 2 мин);

Т6 - время загрузки в форму (до 2 мин);

Т7 - время передвижения мешалки обратно на пост загрузки.

Для дозирования вяжущих, шлама и воды рекомендуются весовые дозаторы с электронно-тензорезисторными устройствами, для приготовления и дозирования алюминиевой суспензии - дозатор конструкции НИПИсиликатобетон.

Взрывобезопасность при дозировании алюминиевой суспензии обеспечивается применением алюминиевой пасты или полной герметизацией системы дозирования алюминиевой пудры, исключающей образование алюминиевой пыли.

Запасы хранения материалов в промежуточных емкостях приведены в табл. 16.

Расчетные температуры шлама, воды и готовой смеси приведены в табл. 17.

Промывку смесителей следует производить при простое продолжительностью более одного часа. Промывочные воды целесообразно использовать для приготовления шлама из отходов смеси.

Таблица 16

№ п.п.

Наименование емкости

Норма запаса в часах

1.

Гомогенизаторы

не менее 8

2.

Шламбассейны

не менее 10

3.

Расходные бункера:

 

песка

от 1 до 2

вяжущих

от 2 до 3

Таблица 17

№ п.п.

Наименование материала

Температура, °С

1.

Шлам в расходном баке:

 

при извести и смешанном вяжущем

50

при цементе

60

2.

Вода в расходном баке

от 20 до 80

3.

Смесь при заливке в форму:

 

при извести

35

при смешанном вяжущем

40

при цементе

50

3.7. Приготовление смеси для плотного бетона

Смеси для плотного силикатного бетона приготовляются с сохранением эффекта гидратационного схватывания окиси кальция в бетонной смеси.

Все компоненты перемешиваются в смесителе в один прием и не более, чем через 30 ÷ 45 мин, используются для формования изделий.

При укладке в форму температура смеси должна быть в пределах 20 ÷ 25 °С.

Подбор состава смеси производить по СН 529-80.

Для приготовления смеси следует применять весовые дозаторы и бетоносмесители принудительного действия.

Запасы хранения материалов в расходных бункерах принимать по табл. 16.

Расчетное количество замесов в час - 13.

Коэффициент выхода смеси (в плотном теле) - 0,8.

3.8. Формование и резка изделий из ячеистого бетона

Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья и определяется регламентом.

Для смазки форм рекомендуется применять составы по СН 277-80.

Для фиксации арматурных каркасов в форме следует применять специальные кондукторы.

Расчетная продолжительность формования на ударных и виброплощадках принимается 10 мин.

Расчетная продолжительность вызревания отформованных изделий и массивов до срезки или прикатки «горбушки» и разрезки приведена в табл. 18.

Таблица 18

№ п.п.

Вид вяжущего

Продолжительность вызревания, ч

при индивидуальных формах

при резательной технологии

при производстве теплоизоляции

1.

Известковое

1/1

1,5/1

2/1,5

2.

Известково-цементное, цементно-известковое

1,5/1

2,5/1,5

3/2

3.

Цементное

4/3

6/4

7/5

4.

Сланцезольное

4/-

4/-

5/-

Примечание. Над чертой - для литьевой технологии, под чертой - для вибро- и ударной технологии.

Подъем форм с отформованными изделиями и массивами следует производить шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм.

При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов, рекомендуется комплекс резательных агрегатов типа «Универсал-60».

При специализированном производстве мелких блоков рекомендуется конвейерная технология с применением комплекса резательных агрегатов типа «Силбетблок».

Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», калибровке и разрезке массива, следует перемешивать с водой и перекачивать в шламбассейн для повторного использования.

Расчетное количество отходов следует принимать:

при индивидуальных формах - 10 %

при резательной технологии - 15 %.

Запас арматурных каркасов в формовочном отделении следует принимать:

при индивидуальных формах - 4 ч

при резательной технологии - 2 ч.

Потребное количество форм определяется по формуле:

где F - количество формовок в сутки;

ОF - оборачиваемость форм (оборотов в сутки).

Ориентировочная масса индивидуальных форм в кг на 1 м3 объема формы приведена в табл. 19.

Таблица 19

Высота формы, м

Объем формы, м3

1

2

3

0,2

1800

1600

1400

0,24

1600

1400

1200

0,3

1300

1150

1000

0,36 и более

1100

900

800

Количество форм и автоклавных вагонеток, находящихся в ремонте, следует принимать 10 % от общей потребности.

Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.

На 1 м2 площади складирования принимается 1 т размещенных форм.

3.9. Формование изделий из плотного бетона

Формование изделий из плотного бетона может производиться по агрегатно-поточной или конвейерной схеме производства.

Для укладки бетонных смесей следует применять бетоноукладчики, которые обеспечивают равномерное распределение смеси по всей площади формы.

Для формования изделий следует применять виброплощадки или виброформовочные машины со следующими параметрами:

частота колебаний 300 Гц;

амплитуда колебаний от 0,6 до 0,8 мм.

Для уплотнения поверхностного слоя бетона следует применять виброщит, подвижный вибробрус, подрессоренный или пневматический пригруз. Скорость передвижения вибробруса от 0,8 до 1,0 м/мин.

Продолжительность уплотнения на виброплощадке от 30 до 90 с.

Для срезки избытка бетона и заглаживания поверхности следует применять специальные устройства или машину.

Излишки и просыпи смеси следует возвращать в бетоносмеситель или бункер бетоноукладчика для повторного использования.

Количество излишков до 15 %.

Расчетный ритм при формовании:

агрегатно-поточное производство

при одном изделии в форме 15 мин;

при группе изделий в форме 20 мин;

конвейерное производство

при одном изделии в форме 12 мин;

при группе изделий в форме 15 мин.

Следует предусматривать место для переналадки и ремонта форм.

Количество форм и автоклавных тележек, находящихся в ремонте, принимается 10 % от общей потребности.

Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.

3.10. Автоклавная обработка

Тепловлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов должна производиться в автоклавах при максимальном избыточном давлении пара, которое ограничивается рабочим давлением автоклавов или давлением в сети пароснабжения, но не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Рекомендуемое давление 1,2 МПа (12 кг/см2).

Рекомендуются автоклавы Æ 3,6×27 м: тупиковые, при количестве автоклавов до 4 шт., и проходные, при количестве автоклавов более 4 шт.

В начальный период обработки ячеистого бетона следует предусмотреть удаление воздуха из автоклава продувкой паром. При обработке изделий из плотного бетона удаление воздуха недопустимо. В начальный период обработки изделий из плотного бетона подъем температуры среды в автоклаве до 100 °С должен осуществляться с заданной скоростью.

Колебания давления в автоклаве в период подъема и выдержки не должны превышать 0,02 МПа (0,2 кг/см2).

Образующийся конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава.

Минимальные режимы автоклавной обработки определяются по табл. 20.

При пользовании табл. 20 необходимо учитывать следующее:

при применении сланцезольного вяжущего продолжительность продувки для теплоизоляции и мелких блоков принимается 2 ч, для панелей и крупных блоков - 3 ч;

при применении цементов с добавками доменного гранулированного шлака в количестве 30 или 50 %, продолжительность изотермической выдержки увеличивается соответственно на 1 или 2 ч;

при использовании кварцево-полевошпатового песка свободный SiO2 85 %, продолжительность выдержки следует увеличивать на 2 ч;

при предъявлении особых требований к изделиям (повышенные ударостойкость, прочность на растяжение, трещиностойкость), продолжительность изотермической выдержки увеличивается на 3 ÷ 5 ч при 0,8 МПа (8 ати) и 2 ÷ 4 ч при 1,2 МПа (12 ати).

Продолжительность загрузки и выгрузки автоклава принимается:

при проходных автоклавах 1 ч;

при тупиковых автоклавах 2 ч.

Управление режимом автоклавной обработки должно быть автоматизировано (см. п. 4.2).

Годовая производительность автоклава определяется по формуле:

где EA - объем изделий в автоклаве, м3;

ТA - продолжительность цикла автоклавной обработки, включая время на загрузку и выгрузку, ч;

Тоб - годовой фонд чистого времени работы оборудования, ч (см. п. 1.5);

Kп - коэффициент, учитывающий потери (Kп = 0,975 ÷ 0,99)

Объем изделий в автоклаве определяется раскладкой изделий в форме и количеством форм или массивов в автоклаве.

Коэффициент заполнения автоклава определяется по формуле:

где VА - рабочая вместимость автоклава, м3.

Ориентировочные значения коэффициента заполнения автоклава:

при индивидуальных формах от 0,2 до 0,3;

при резательной технологии от 0,35 до 0,45.

Таблица 20

№ п.п.

Наименование изделий

Плотность изделий, кг/м3

Толщина изделий

Продолжительность в часах

продувка

подъем давления до

выдержка при

спуск давления с

весь цикл

0,8 МПа

0 ати

1,2 МПа

12 ати

0,8 МПа

8 ати

1,2 МПа

12 ати

0,8 МПа

8 ати

1,2 МПа

12 ати

0,8 МПа

8 ати

1,2 МПа

12 ати

1.

Теплоизоляционные плиты

от 300 до 400

 

1

1,5

1,5

7

5

1,5

2

11

9,5

2.

Мелкие стеновые блоки

от 500 до 700

-

1

1,5

1,5

8

6

2

2,5

12,5

11

3.

Крупные блоки и панели

от 500 до 700

250

1

1,5

1,5

8

6

2

2,5

12,5

11

300

1

1,5

1,5

8

6

2,5

3

13,0

11,5

от 700 до 900

250

1

1,5

1,5

8

6

2,5

3

13,0

11,5

300

1

2

2

8,5

6,5

2,5

3

14

12,5

от 900 до 1200

250

-

2

2

8,5

6,5

2,5

3

13

11,5

300

 

2,5

2,5

9

7

3

3,5

14,5

13,0

4.

Изделия из плотного бетона

1900

120

-

3

4

8

5

1,5

2

12,5

11

180

-

4

5

8

5

2,5

3

14,5

13

240

-

5

6

9

6

3

3,5

17

15,5

Распалубка изделий производится при разности температур поверхности изделий и окружающего изделия воздуха не более 40 °С.

Продолжительность естественного остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть:

изделия из ячеистого бетона                                         - не менее 4 ч.

изделия из плотного бетона                                          - не менее 20 ч.

Продолжительность принудительного охлаждения изделий из плотного бетона должна быть от 6 до 8 ч.

3.11. Укрупнительная сборка и отделка панелей

При укрупнительной сборке элементы соединяются при помощи болтов - тяжей и клея.

Первичные элементы следует изготовлять по резательной технологии.

Образование монтажных отверстий для тяжей рекомендуется осуществлять при формовании, а нарезку пазов и фасок - при разрезке массива.

В качестве клея рекомендуется применять полимерцементные составы.

Укрупнительную сборку, а также отделку составных панелей рекомендуется производить на конвейерных линиях.

Первый пост конвейера должен быть оборудован кантователем, где производится сборка панелей. После сборки панель калибруется. Затем производятся отделка панели и установка столярных изделий.

Выбор вида и технологии отделки осуществлять по СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона», «Инструкции по архитектурной отделке и защите от атмосферных воздействий фасадных поверхностей стеновых панелей из ячеистого бетона в заводских условиях» и по чертежам на изделия.

3.12. Арматурное отделение

Запас готовых арматурных каркасов и закладных деталей в арматурном отделении следует принимать:

при индивидуальных формах 8 ч,

при резательной технологии 2 ч.

Усредненная масса арматурных конструкций, размещаемых на 1 м2 площади при хранении в арматурном отделении (с учетом проходов):

плоских сеток и каркасов                                                         150 кг,

пространственных каркасов                                                     50 кг,

стержневой арматурной стали                                             1000 кг.

Высота хранения сеток и каркасов:

при горизонтальном положении каркасов - 1,2 м,

при вертикальном положении каркасов - в один ряд по высоте.

Составы и способ приготовления антикоррозионных покрытий принимаются в соответствии с СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона».

Защитные покрытия следует наносить на арматуру окунанием или распылением в электростатическом поле высокого напряжения. Нанесение покрытий вручную кистями или щетками не допускается.

Защиту закладных деталей следует производить алюминиевыми или цинковыми покрытиями методом окунания, набрызгом или гальваническим способом в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах на изделия, и требованиями СНиП 2.03.11-85.

3.13. Склад готовой продукции

Для склада изделий из ячеистого бетона следует проектировать закрытое не отапливаемое здание с облегченными строительными конструкциями, для склада изделий из плотного бетона - открытые оборудованные площадки.

Изделия должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 1118-73, ГОСТ 19570-74, ГОСТ 5742-76, ГОСТ 13015-75, ГОСТ 19010-82, ГОСТ 11024-84.

Высоту штабелирования изделий следует принимать согласно «Рекомендациям по обеспечению безопасности при погрузке и разгрузке железобетонных изделий и мелкоштучных материалов в строительстве ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Запас готовых изделий на складе должен составлять:

панелей - на 10 рабочих суток,

мелких блоков - на 5 рабочих суток.

Объем изделий в м3, размещаемых на 1 м2 площади, без учета проходов:

изделия из ячеистого бетона:

наружные стеновые панели                                                                          1,2

панели покрытия                                                                                            1,9

мелкие блоки и теплоизоляционные плиты

в контейнерах при двухъярусном хранении                                                1,8

изделия из плотного бетона

панели внутренних стен                                                                                1,0

цокольные панели                                                                                          1,1

колонны, ригели                                                                                             1,3

Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,5 м.

Коэффициент, учитывающий проходы между штабелями:

для панелей                                         1,5

для мелких блоков                              1,2

Коэффициент, учитывающий площади под путями тележек, под проезд автомашин и под железнодорожные пути, для складов с мостовыми кранами, принимается 1,3.

3.14. Ремонтное хозяйство

При проектировании ремонтной службы и ремонтно-механического цеха следует пользоваться нормативами, приведенными в «Положении о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона».

3.15. Внутрицеховой транспорт

Для транспортировки песка следует применять ленточные конвейеры, размещаемые в закрытых галереях. Максимальный угол наклона конвейера при подаче плитной бетонной смеси - 20°, при подаче песка - 18°, максимальная скорость ленты 1 м/с.

Допускается применение ленточных и цепных элеваторов.

Для транспортировки пылящих сыпучих материалов следует применять герметичный механический транспорт (конвейеры с погружными скребками, винтовые конвейеры) или пневмотранспорт.

При выборе оборудования для пневматического транспорта следует отдавать предпочтение камерным насосам как наиболее простым в эксплуатации. Пневмокамерные насосы применяются при дальности транспортирования до 1000 м. Пневмовинтовые насосы с рабочим давлением до 0,2 МПа применяются при дальности до 200 м, при давлении 0,3 МПа - до 400 м.

Пневматические подъемники могут применяться для вертикального транспорта на высоту до 35 м и по горизонтали до 30 м.

Диаметр транспортного трубопровода, давление и расход сжатого воздуха определяются расчетами. Методику расчета см. в приложении 5.

Трассу трубопровода следует прокладывать по кратчайшему расстоянию с наименьшим количеством поворотов. Повороты следует выполнять радиусом не менее 10-кратного внутреннего диаметра трубопровода.

Для увеличения срока службы, колена трубопроводов должны выполняться из чугунного литья с утолщением изнашиваемых стенок. Стальные отводы должны усиливаться приваркой специальных накладок или выполняться «с карманами».

При проектировании транспорта сыпучих материалов должны быть учтены требования по аспирации (см. п. 5.2).

Транспортирование песчаного шлама и шлама отходов должно осуществляться по трубопроводам при помощи пневматических камерных насосов.

При проектировании шламопроводов необходимо предусматривать:

уклон сливных шламопроводов не менее 10 %;

отсутствие U-образных участков на трассах шламопроводов;

подачу воды с напором не ниже 0,3 МПа для промывки шламопроводов и пробивки «пробок».

3.16. Нормы расчета крановых операций

Для подъемных операций в формовочном и отделочном отделениях и на складе готовой продукции следует применять мостовые электрические краны общего и специального назначения.

Величина минимального приближения крюка крана к торцевой стене помещения в метрах определяется по формуле:

где В - ширина крана, м;

Sт - тормозной путь крана, м;

V - скорость движения крана, м/мин;

А - привязка концевого упора, м, принимается по табл. 21.

Таблица 21

Грузоподъемность крана, т

Размер «А», м

при железобетонных подкран. балках

при стальных подкран. балках

От 5 до 10

0,87

0,55

От 15 до 20

0,90

0,65

При расчетах загрузки мостовых кранов следует применять:

коэффициенты использования скорости моста крана при длине перемещения:

до 10 м                                                          0,5,

от 10 до 30 м                                                 0,8,

свыше 30 м                                                   1,0;

коэффициенты использования скорости тележки крана при длине перемещения:

до 5 м                                                            0,5,

от 5 до 15 м                                                   0,8,

свыше 15 м                                                   1,0.

В расчетах время перемещения моста крана и время перемещения тележки не складывается.

Время на ручную строповку форм или изделий с установкой, или съемом форм или изделий на виброплощадку или на пол:

при одном такелажнике                              30 с

при двух такелажниках                                20 с.

Время на ручную строповку и установку изделий в штабель, на тележку, вагонетку или съем со штабеля, тележки или вагонетки 30 с.

Время установки форм на виброплощадку или съем с виброплощадки с применением автоматической траверсы 20 с.

Высота подъема изделий или форм над виброплощадкой, тележкой, вагонеткой и др. 2 м.

Коэффициент использования крана по времени должен быть не более:

при одном кране в пролете                         0,8

при двух кранах в пролете                          0,7.

4. СИЛОВОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ, УПРАВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДАМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕХАНИЗМОВ, АВТОМАТИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

4.1. Силовое электрооборудование и управление электроприводами технологических механизмов

Силовое электрооборудование и управление электроприводами разрабатываются в соответствии с СН 357-77 «Инструкция по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий».

В качестве пусковой аппаратуры и аппаратуры защиты используются блоки управления асинхронными двигателями с короткозамкнутым ротором серии БОУ 5030 по проекту ВНИИС ОЛХ.084.214.

Вся пусковая аппаратура и аппаратура защиты должны устанавливаться на открытых щитах, свободных от пыли, что обеспечивается путем подачи в помещения из специальной венткамеры чистого воздуха с избыточным давлением 5 ÷ 15 мм вод. ст.

Допускается установка пусковой аппаратуры в производственных помещениях, при условии обеспечения полной герметизации щитов.

Комплектные низковольтные устройства управления электроустановками должны соответствовать ГОСТ 22789-77Е.

Кабельные трассы силовых цепей и цепей управления выполняются кабелем марки типа АВВГ, АКВВГ и др., а также проводом марок типа АПВ и ПВЗ. Трассы прокладываются по стеллажам, строительным конструкциям, по полу, в каналах и т.д.

Все механизмы поточно-транспортных систем (ПТС) делятся по управлению на отдельные технологические участки, границами которых служат емкости (бункера, силосы, бассейны, баки).

Внутри участков механизмы связаны между собой блокировочными зависимостями в направлении, обратном технологическому потоку.

Для повышения надежности работы ПТС на ленточных конвейерах предусматривается установка реле скорости. При необходимости на отдельных конвейерах устанавливаются датчики наличия материала на ленте.

На бункерах вяжущего, песка, цемента и гипса, а также на шламбассейнах и расходных баках шлама используются надежные радиоактивные сигнализаторы уровня. При использовании радиоактивных сигнализаторов уровня, необходима переделка стандартных мешалок в шламбассейнах и расходных баках для обеспечения установки датчиков на нижнем уровне. На бункерах вяжущего, песка, цемента и гипса возможно использование устройства контроля сопротивления или электронных сигнализаторов уровня.

Управление ПТС предусматривается в трех режимах:

местном, без блокировок (наладка, ремонт, опробование),

местном, с блокировками (переналадка технологического процесса),

дистанционном сблокированном (автоматическом).

Последний режим является основным.

Управление всеми технологическими процессами потока производится из операторской помольного отделения, управление смесеприготовлением - из операторской дозировочного отделения. Операторские располагаются с учетом максимальной доступности обзора работы оборудования, удобства управления, кратчайшего расстояния до технологического оборудования и трасс электропроводок, а также обеспечения правил техники безопасности.

В операторских должны быть сосредоточены пульты дистанционного управления ПТС, помольным, в том числе дозировочным оборудованием, и аспирационными системами. На специальную мнемосхему на щитах автоматизации или пультах управления выводится сигнализация о состоянии и работе всех управляемых механизмов и технологического оборудования, а также трасс пневмотранспорта. Операторские должны быть связаны с обслуживаемыми участками двусторонней громкоговорящей связью.

Задание заводу-изготовителю по разделам силового электрооборудования и управления электроприводами механизмов выполняется согласно руководящим материалам по проектированию НКУ ВНИИР ВПО Союзэлектроаппарат ОБХ.684.002-82.

4.2. Автоматизация и технологический контроль

Общие положения

При проектировании предприятий по производству из ячеистого бетона автоклавного твердения, объем автоматизации задается технологической схемой, выбранными режимами управления технологией и структурой организации проведения технологического процесса.

Проектом автоматизации решаются вопросы дистанционного регулирования, технологического контроля, а также рабочей и аварийной сигнализации.

Состав и содержание проекта автоматизации должны соответствовать требованиям «СПДС. Автоматизация технологических процессов», ВСН 281-75 и ВСН 205-83 «Инструкции по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов», разработанной на основе ПУЭ-76.

Заказная документация должна соответствовать ГОСТ 21.110-82 «СПДС. Спецификация оборудования».

Состав и содержание заданий заводам-изготовителям на изготовление щитов и пультов автоматизации должны соответствовать требованиям и нормам руководящих материалов ГПИ «Проектмонтажавтоматика» и треста «Главмонтажавтоматика» (РМ4-107-82).

При автоматизации технологического процесса следует руководствоваться тем, чтобы количество средств автоматизации было минимальным и обеспечило надежную и экономичную работу оборудования, а также получение объективной информации, необходимой для ведения технологических процессов.

В качестве средств и приборов автоматизации необходимо применять серийно выпускаемые приборы и аппараты. Применение приборов несерийного производства допускается при соответствующем обосновании.

В зависимости от технологической необходимости выбираются показывающие, записывающие, сигнализирующие модификации приборов или их совмещенные варианты.

Конструкция технологического оборудования должна предусматривать решение по установке чувствительных элементов датчиков приборов регулирования и контроля (бобышки, штуцеры, закладные оправы, расширители, защитные оправы, фланцевые соединения для измерительных диафрагм, регулирующие и запорные органы и т.п.); рекомендуется применять действующие типовые конструкции.

Средства и приборы автоматизации основных технологических переделов сосредотачиваются в операторских помещениях, из которых производятся технологический контроль и автоматическое регулирование, а также дистанционное управление механизмами.

На специальную мнемосхему выводятся результаты технологического контроля, рабочая и аварийная сигнализация, а также задатчики систем автоматического регулирования. Операторские должны быть связаны с обслуживающими участками двусторонней громкоговорящей связью.

При протяжке измерительных цепей кабельные трассы должны прокладываться медными кабелями марок КВВГ, КВВГЭ и т.п., или, при необходимости, компенсационными проводами; цепи управления и сигнализации - алюминиевыми кабелями марки АКВВГ и т.п. Трассы контрольных кабелей должны прокладываться в коробах, на лотках, мостах и т.п., по конструкциям, в каналах, и, при необходимости, в трубах, уложенных в пол. Предпочтительна прокладка в коробах.

Основной объем средств автоматизации позволяет включения его в АСУПТ и охватывает следующие технологические переделы:

помол сырья;

дозирование и смесеприготовление;

автоклавную обработку изделий.

Автоматизация помола сырья

Помол сырьевых материалов производится по двум схемам: сухой помол и мокрый помол (см. п. 3.5).

При сухом помоле песка и извести осуществляются:

контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка и извести при подаче материалов в мельницу, а также воды для плотного бетона. Средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

сигнализация верхнего и нижнего уровней песка и извести в бункерах.

При мокром помоле осуществляются:

контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка при подаче его в мельницу; средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

контроль и регулирование (стабилизация) расхода воды, подаваемой в мельницу;

сигнализация верхнего и нижнего уровней песка в бункерах;

сигнализация верхнего и нижнего уровней в расходных баках воды электрическими сигнализаторами уровня и датчиками - реле уровня;

измерения температуры шлама в шламбассейнах серийными средствами автоматизации (термопреобразователи - логометры, манометрические термометры и т.п.);

сигнализация нижнего и верхнего уровней шлама в шламбассейнах при помощи радиоизотопных сигнализаторов уровня, самоочищающихся вибрационных сигнализаторов уровня и т.п.

измерение плотности шлама при выходе его из мельницы.

Допускается использовать радиоактивные плотномеры.

Все вторичные приборы устанавливаются на щитах автоматизации в операторской помола сырья.

Автоматизация смесеприготовления

Газобетонные смеси приготовляются в виброгазобетономешалках или гидродинамических смесителях, в которые из дозаторов загружаются компоненты газобетонной смеси.

При этом производится:

контроль и управление работой дискретных (порционных) автоматических дозаторов вяжущего и цемента, шлама и алюминиевой суспензии. В качестве дискретных дозаторов вяжущего, цемента и шлама используется комплект дозаторов, разработанный институтом ВНИИстром; в качестве дозатора алюминиевой суспензии - дозатор типа ЕВ-17, разработанный институтом «НИПИсиликатобетон». Все дозаторы имеют систему автоматического управления на бесконтактных элементах управления. Весоизмерительная система построена на тензорезисторных датчиках;

сигнализация верхнего и нижнего уровней вяжущего, цемента, шлама и воды в бункерах и расходных баках. В качестве сигнализаторов используются такие же приборы, как и при помоле сырья. Для сигнализаторов уровня цемента используются радиоизотопные сигнализаторы уровня или электронные сигнализаторы уровня. Предпочтительнее использование радиоизотопных сигнализаторов;

измерение температуры шлама в расходных баках аналогично измерению температуры шлама в шламбассейнах при помоле сырья.

Все приборы контроля и управления устанавливаются на щитах автоматизации и управления в операторской смесеприготовления.

Автоматизация автоклавной обработки

Термовлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов производится в автоклавах насыщенным паром, давление которого не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Обработка состоит из следующих этапов:

продувка загруженного автоклава (для изделий из ячеистого бетона);

подъем с заданной скоростью давления пара в автоклаве от атмосферного до максимального; для плотного бетона - подъем с заданной скоростью температуры среды в автоклаве до 100 °С;

выдержка паровой среды в автоклаве при максимальном давлении;

спуск давления пара с заданной скоростью от максимального до атмосферного давления.

Для проведения автоклавной обработки разрабатывается система технологического контроля и программного автоматического регулирования и управления, которая осуществляет:

контроль подготовленности автоклава к впуску пара, т.е. закрытий крышек автоклава поворотом до упора байонетных колец, открытие впускного (аварийного) вентиля пара автоклава, включение системы непрерывного удаления конденсата из автоклава. Технические решения этих вопросов осуществляются заводом-изготовителем автоклавов, который поставляет комплектно с автоклавом соответствующую аппаратуру и шкафной щит, от которого производится контроль и сигнализация работы, а также местное управление узлами автоклава;

программное автоматическое регулирование температуры среды при продувке автоклава и давления - на остальных этапах обработки. В качестве приборов и средств регулирования необходимо использовать приборы и средства, которые на основе ГОСТ поставляются заводами-изготовителями автоклавов;

программное управление запорной трубопроводной арматурой автоклава производится полностью автоматически (при малом количестве совместно работающих автоклавов) или оператором в режиме дистанционного сблокированного щитового управления (при большом количестве автоклавов). При перепуске пара из одного автоклава в другой применяется бесконтактная техника управления как более надежная. При использовании режима дистанционного сблокированного управления, необходимо предусматривать световую и звуковую сигнализацию;

контроль изменения скорости нарастания температуры корпуса автоклава при помощи приборов, поставляемых заводом-изготовителем комплектно с автоклавом;

автоматический выпуск конденсата из автоклава; система удаления конденсата поставляется заводом-изготовителем автоклава;

измерение и запись регулируемых параметров (для контроля качества регулирования). В качестве приборов используются серийные приборы и средства автоматизации (преобразователи, термоэлектрические и автоматические потенциометры для контроля температуры, манометры с вторичными приборами для контроля давления), аппаратура поставляется заводом-изготовителем автоклавов;

контроль протока охлаждающей воды через прокладки уплотнения крышек (для некоторых типов автоклавов). В качестве сигнализаторов используются реле протока;

окончание автоклавной обработки - путем отключения системы регулирования и управления, с возвращением запорной и регулирующей трубопроводной арматуры в начальное положение.

Учет тепловой энергии, который производится в целом на автоклавное отделение, с измерением и регистрацией следующих параметров:

а) давления пара в подающей магистрали, с целью определения возможности использования автоматического режима регулирования. Для обеспечения работоспособности систем регулирования, давление в подающей магистрали перед автоклавами должно превышать давление выдержки среды в автоклаве на 0,05 ÷ 1,0 МПа;

б) расхода пара, подаваемого к автоклавам, при помощи дифманометра - расходомера с сужающим устройством и вторичного прибора со счетчиком расхода пара.

Требования к операторским помещениям

Выбор места для размещения операторских помещений (в дальнейшем именуемых ОП), встроенных в производственные корпуса, должен учитывать особенности технологического процесса, нормы и противопожарные требования строительного проектирования, компоновочные и строительные решения, удобство управления автоматизируемыми объектами, возможность сокращения и упрощения кабельных коммуникаций, простоту обслуживания приборов и аппаратов и другие факторы.

Не допускается размещение ОП в зонах выделения агрессивных газов, сильной запыленности, значительных тепловыделений, сильных шумов, в помещениях, подверженных вибрации, в подвальных этажах, а также под помещениями, в которых имеется источник влаговыделения (мокрый технологический процесс, душевые, санузлы и т.п.).

Не допускается размещать ОП в местах, на которые распространяется действие сильных магнитных полей электрооборудования и электроустановок. Допустимая величина напряженности внешнего магнитного поля в местах расположения ОП-400 А/м (5Э).

Проектирование ОП должно быть подчинено созданию наиболее благоприятных условий для успешной деятельности оператора, отвечающих техническим и гигиеническим нормам, психофизиологическим характеристикам человека и эстетическим требованиям.

Расстояние между рабочим местом оператора за пультом и щитом определяется условиями видимости символов мнемосхем показаний приборов, а также световой сигнализацией, но не должно быть менее 2,5 м и более 6 м.

ОП должны иметь естественное освещение и быть обеспечены автономной приточной вентиляцией (независимой от общих приточных систем).

Температура и влажность ОП должны соответствовать санитарным нормам.

Разработку интерьеров помещений ОП рекомендуется производить отдельно для каждого объекта.

5. АСПИРАЦИЯ, ОБЕСПЫЛИВАНИЕ

5.1. Общие положения

При разработке проектов новых, а также реконструкции и расширении действующих заводов, должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования по всем переделам производства, в том числе существующим и не затрагиваемым реконструкцией, с выполнением требований «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» - СН 245-71, ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны», СНиП II-33-75, ГОСТ 17.2.3.02-78 «Охрана природы. Атмосфера».

Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда при производстве автоклавного бетона, необходимо осуществление комплекса мероприятий, включающего в себя:

совершенствование технологии;

максимальную автоматизацию и механизацию технологических процессов и блокировку их с системами аспирации;

аспирацию пылящего оборудования и узлов с максимальной их герметизацией и последующей очисткой аспирационного воздуха перед выбросом в атмосферу;

приточно-вытяжную вентиляцию;

санитарно-техническую службу по наладке, эксплуатации и ремонту систем обеспыливания и вентиляции;

механизированную уборку помещений и оборудования от вторичной пыли;

требования безопасности.

5.2. Технологические мероприятия

Все технологические процессы по производству изделий из бетона автоклавного твердения, связанные с разгрузкой, транспортировкой, дроблением, дозировкой, помолом сырьевых пылящих материалов и обработкой готовых изделий, должны быть максимально механизированы и автоматизированы, а также оснащены герметичными укрытиями с подключением их к системам аспирации и обеспыливания.

При транспортировке материалов число перегрузок должно быть минимальным.

Для уменьшения пылевыделения и образования просыпей при транспортировке материалов ленточными конвейерами, необходимо выполнять следующие мероприятия:

применение ограничивающих устройств, предотвращающих перегрузку лент и питателей (затвор, шиберы);

использование специальных устройств, предотвращающих сходы и перекосы лент;

очистку холостой ветви ленточных конвейеров и концевых барабанов с помощью резиновых ножей с контргрузом, вибрационного встряхивателя, установленного на нерабочей стороне холостой ветви, очистных скребков, капроновых щеток с электроприводом;

гладкую стыковку конвейерных лент посредством вулканизации;

обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше ширины, требуемой для максимально расчетной производительности конвейера при скорости ленты 1 м/с;

обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм.

Скорость поступления материала из течек на конвейеры должна быть близкой к скорости движения ленты.

На узлах перегрузки сухих сыпучих материалов следует использовать точки с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали (эти углы принимаются на 10 % больше угла естественного откоса материала в движении).

При вертикальных течках высотой более 0,5 м и наклонных течках с перепадом высот 3 - 5 м, следует применять устройства по гашению скорости движения материалов, поступающих на ленточные конвейеры (ступенчатые течки с «подушками» из транспортируемого материала, грузовые затворы в местах поступления материала на ленту).

Порошкообразные и мелкозернистые материалы (др