Госгортехнадзор россии

нтц « промышленная безопасность»

серия 10

нормативные документы по безопасности,
надзорной и разрешительной деятельности
в области котлонадзора и надзора за
подъемными сооружениями

Выпуск 44

ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ
ДЛЯ ОБЪЕКТОВ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ

НП-045-03

Москва

Федеральное государственное унитарное предприятие
«Научно-технический центр по безопасности в промышленности
Госгортехнадзора России»

2004

Ответственные разработчики:

П.П. Алексашин, В.А. Гривизирский, В.Е. Меламед, Е.Ю. Черникова (Госатомнадзор России),

В.С. Котельников, Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков (Госгортехнадзор России),

И.В. Калиберда, В.В. Лаппо, В.П. Слуцкер, (НТЦ ЯРБ Госатомнадзора России)

Настоящие федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии» разработаны на основе документа Госгортехнадзора России «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, ПБ 03-75-94», утвержденным постановлением Госгортехнадзора России от 18.07.94 № 45 с Изменением № 1 РД-03-139-97 от 13.01.97 (постановление № 1) и устанавливают требования к эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды объектов использования атомной энергии с учетом особенностей этих объектов и порядка регулирования безопасности при использовании атомной энергии, осуществляемого Госатомнадзором России.

Настоящий документ выпускается впервые.

Нормативный документ зарегистрирован Минюстом России от 10.07.03 г., регистрационный № 4885.

Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России»
(ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность») -
официальный издатель нормативных документов Госгортехнадзора России
(приказ Госгортехнадзора России от 19.03.01 № 32)

СОДЕРЖАНИЕ

I. Общие положения. 3

1.1. Назначение, применение. 3

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев. 5

II. Проектирование для ремонта и реконструкции. 6

2.1. Общие положения. 6

2.2. Криволинейные элементы.. 7

2.3. Сварные соединения и их расположение. 7

2.4. Прокладка трубопроводов. 9

2.5. Компенсация теплового расширения. 9

2.6. Опорно-подвесная система. 10

2.7. Дренажи. 10

2.8. Арматура и редуцирующие устройства. 10

III. Материалы и полуфабрикаты для ремонта и реконструкции. 12

3.1. Общие положения. 12

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования. 13

3.3. Листовая сталь. 15

3.4. Стальные трубы.. 15

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат. 15

3.6. Стальные отливки. 15

3.7. Крепеж.. 16

3.8. Чугунные отливки. 16

3.9. Цветные металлы и сплавы.. 16

3.10. Требования к сталям новых марок. 16

IV. Изготовление, монтаж и наладка. 18

4.1. Общие положения. 18

4.2. Сварка. 19

4.3. Термическая обработка. 23

4.4. Контроль. Общие положения. 25

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски. 27

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль. 29

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль. 31

4.8. Контроль стилоскопированием.. 32

4.9. Измерение твердости. 32

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию.. 32

4.11. Нормы оценки качества. 35

4.12. Гидравлическое испытание. 35

4.13. Исправление дефектов сварных соединений. 36

V. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию.. 37

5.1. Регистрация. 37

5.2. Техническое освидетельствование. 38

5.3. Разрешение на эксплуатацию.. 42

VI. Эксплуатация, ремонт и реконструкция. 42

6.1. Организация эксплуатации. 42

6.2. Обслуживание. 46

6.3. Ремонт и реконструкция. 47

VII. Окраска и надписи на трубопроводах. 48

Приложение 1 Основные термины и их определения. 49

Приложение 2 Паспорт трубопровода. 51

Приложение 3 Подразделение сталей на типы и классы.. 53

Приложение 4 Определение понятий однотипных и контрольных сварных соединений. 53

Приложение 5 Нормы оценки качества сварных соединений. 54

Приложение 6 Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода. 59

Приложение 7 Свидетельство о монтаже трубопровода. 61

Утверждены

постановлением Госатомнадзора

России и Госгортехнадзора России от

19.06.03 № 3/100, зарегистрированным

Министерством юстиции

Российской Федерации 10.07.03 г.,

регистрационный № 4885

Введены в действие с 01.10.03 г.

ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ
ДЛЯ ОБЪЕКТОВ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ

НП-045-03

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение, применение

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии (далее - Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, ремонту и реконструкции в процессе эксплуатации на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) трубопроводов пара и горячей воды (далее - трубопроводы), используемых в технологических процессах ОИАЭ и (или) расположенных и эксплуатируемых на их территории, не отнесенных к первому, второму или третьему классу безопасности общими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ.

1.1.2. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка трубопроводов ОИАЭ должны выполняться согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных в установленном порядке (далее - Правила по трубопроводам) специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

1.1.3. Эксплуатация трубопроводов, их ремонт и реконструкция в процессе эксплуатации (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.) производятся в соответствии с настоящими Правилами эксплуатирующей организацией ОИАЭ или, по ее решению, - соответствующими специализированными организациями.

Надзор за осуществлением перечисленных работ осуществляют межрегиональные территориальные округа Госатомнадзора России.

Необходимость и условия приведения трубопроводов, находящихся в эксплуатации или ремонте на ОИАЭ, в соответствие с настоящими Правилами определяются в устанавливаемом порядке.

1.2. Область распространения

1.2.1. Настоящие Правила распространяются на трубопроводы, включая редукционные установки (РУ), редукционно-охладительные установки (РОУ), быстродействующие редукционно-охладительные установки (БРОУ) и коллекторы, которые являются частью трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением1 более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с температурой свыше 115 °С. Основные термины и определения приведены в приложении 1.

1 Здесь и далее указывается избыточное давление.

1.2.2. Настоящие Правила не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах парового или водогрейного котла (далее - котел);

б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.), которые должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденным в установленном порядке;

в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории (см. пункт 1.2.3) наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории наружным диаметром менее 76 мм;

е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы ядерных энергетических установок судов, авиационных и космических летательных аппаратов;

з) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

1.2.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, делятся на четыре категории (табл. 1).

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

Категория трубопроводов

Группа

Рабочие параметры среды

температура, °C

МПа (кгс/см2)

I

1

Свыше 560

Не ограничено

2

Свыше 520 до 560

-"-

3

Свыше 450 до 520

-"-

4

До 450

Более 8,0 (80)

II

1

Свыше 350 до 450

До 8,0 (80)

2

До 350

Более 4,0 (40) до 8,0 (80)

III

1

Свыше 250 до 350

До 4,0 (40)

 

2

До 250

Более 1,6 (16) до 4,0 (40)

IV

 

Свыше 115 до 250

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. рис. 1).

Рис. 1. Схема отнесения трубопроводов к категориям в зависимости от рабочих параметров среды

1.2.4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать:

а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);

б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);

г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

1.2.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной документации.

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев в работе трубопроводов на ОИАЭ, на которые распространяются настоящие Правила, должно производиться в соответствии с законодательством Российской Федерации и федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии.

II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА И РЕКОНСТРУКЦИИ

2.1. Общие положения

2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов для ОИАЭ, а также проекты их монтажа должны выполняться специализированными проектными или конструкторскими организациями.

Проекты ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.), могут составляться эксплуатирующей организацией ОИАЭ или по ее решению специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

2.1.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием ремонтных работ и реконструкцией трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должны пройти проверку на знание настоящих Правил в соответствии с нормативной документацией (далее - НД), утвержденной Госатомнадзором России.

2.1.3. Изменения в проекте и НД, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, наладке, эксплуатации, ремонте или реконструкции трубопроводов, должны быть согласованы с организацией-разработчиком проекта и (или) НД на трубопровод. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменения в проекте со специализированной организацией.

2.1.4. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) должны производиться по нормам расчета прочности, согласованным в установленном порядке.

На основании данных расчетов проектная организация устанавливает расчетный срок службы для трубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II категории (при условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть установлено расчетное число пусков из холодного состояния. Установленные расчетные характеристики должны быть внесены в паспорта трубопроводов (приложение 2).

2.1.5. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых Правилами по трубопроводам.

2.1.6. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой. Применение фланцевых соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100 мм.

2.1.7. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или методом ультразвукового контроля (УЗК).

2.1.8. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии.

2.1.9. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55 °C, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55 °С.

На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.10. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не допускается.

2.2. Криволинейные элементы

2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать НД, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются.

2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и техническими условиями на изготовление.

Замер толщины стенок следует проводить по методике, указанной в НД на изделие, утвержденной в установленном порядке.

2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычисляется по формуле:

 %,

где Dα max, Dα min - максимальный и минимальный наружный диаметр в измеряемом сечении колена соответственно.

Овальность поперечного сечения колена не должна превышать величин, указанных в НД, утвержденной в установленном порядке.

2.3. Сварные соединения и их расположение

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами по трубопроводам и НД на изделие, согласованной в установленном порядке.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой не более 350 °С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применение системы контроля качества в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России, силами организации-владельца трубопровода или, по ее решению, специализированной организацией.

Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.

При разнице в толщине стенок менее 30 % от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих УЗК или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих УЗК, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных в табл. 2.

Таблица 2

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) 5, мм

Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм

До 15

100

Свыше 15 до 30

5S + 25

Свыше 30 до 36

175

Более 36

4S + 30

2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величины l, но не менее 100 мм, и определяется по формуле:

,

где Dm - средний диаметр трубы (элемента), Dm = Dα - S (здесь Dα - номинальный наружный диаметр, мм; S - номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм.

2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.

2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять:

а) для труб (штуцеров) наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;

б) для труб (штуцеров) наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведения осмотра, контроля и термообработки этого сварочного соединения, предусмотренных Правилами по трубопроводам.

2.4. Прокладка трубопроводов

2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться проектной организацией с учетом требований Правил по трубопроводам и санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.

2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности, согласованным в установленном порядке.

2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.

2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.

2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.

Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы и площадки.

2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

2.5. Компенсация теплового расширения

2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается.

2.5.2. На паропроводах внутренним диаметром 150 мм и более и с температурой пара 300 °С и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

2.6. Опорно-подвесная система

2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого тепловой изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.

Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом должно быть предусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.

2.7. Дренажи

2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) - штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см2) и выше должны быть оснащены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.

2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной организацией.

2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

2.8. Арматура и редуцирующие устройства

2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10 %, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно государственному стандарту.

Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана выше чем на 10 % расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой указываются:

а) наименование или товарный знак организации-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочее давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено техническими условиями. Данные должны относиться к основным деталям арматуры (корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу).

2.8.11. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.

2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:

а) открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.

2.8.13. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления (редукционно-охладительные устройства или другие редуцирующие устройства).

2.8.14. Редуцирующие устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, - автоматическое регулирование температуры.

2.8.15. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.

III. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ ДЛЯ РЕМОНТА И РЕКОНСТРУКЦИИ

3.1. Общие положения

3.1.1. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления элементов и деталей, предназначенных для работы под давлением, трубопроводов ОИАЭ должен производиться в соответствии с Правилами по трубопроводам.

Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

3.1.2. Применение материалов, не указанных в п. 3.1.1, допускается при положительном заключении специализированной организации, если параметры этих материалов будут не ниже требований Правил по трубопроводам.

3.1.3. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ должна проводиться по НД, согласованной в установленном порядке.

Поставка полуфабрикатов для ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должна проводиться по НД, утвержденной Госатомнадзором России.

3.1.4. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом организации-изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) организация-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.

3.1.5. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в организационно-технических мероприятиях.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы с проектной организацией.

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.2.1. Организация-изготовитель полуфабрикатов должна контролировать химический состав материала. В сертификат должны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате организации-изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД на изделие, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);

если в организации-изготовителе оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.

В этих случаях организация-изготовитель полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией.

3.2.3. Организация-изготовитель полуфабрикатов должна выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20 °C с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не обязателен.

3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в Правилах по трубопроводам, при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 °С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 °С, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида U (КСU) должны производиться при 20 °С и в случаях, предусмотренных пунктом 3.2.5, при одной из указанных температур:

Температура металла, °С

Температура испытания, °С

От 0 до минус 20

Минус 20

От минус 20 до минус 40

Минус 40

От минус 40 до минус 60

Минус 60

Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V (КСV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20 °С, 0 °С и минус 20 °С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже КСU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс м/см2) и не ниже КСV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс м/см2).

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в НД или конструкторской документации.

3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 - 350 °С.

Нормы по значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 3.2.6.

3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 °C; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400 °C; для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 °C; для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 °С.

Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25 °С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД на полуфабрикаты.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2 · 105 ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной организации.

3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в Правилах по трубопроводам при условии гарантии нормированных значений характеристик организацией-изготовителем полуфабрикатов. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД на изделие. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в Правилах по трубопроводам.

3.3. Листовая сталь

3.3.1. Пределы применения листовой стали и полос различных марок, НД на лист и полосы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.

3.4. Стальные трубы

3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать разрешенным Правилами по трубопроводам.

3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографии или УЗК сварного шва по всей длине.

3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);

для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если организация-изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 °C из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3 %.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.

3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему в организации-изготовителе проката (или в организации-изготовителе трубопроводов и их элементов).

Радиографию или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа для трубопроводов ОИАЭ, должны удовлетворять требованиям Правил по трубопроводам для листа.

3.6. Стальные отливки

3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.

3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам.

Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК в организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или всего трубопровода пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или всего трубопровода.

3.7. Крепеж

3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.

3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 °С.

3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 °С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

3.8. Чугунные отливки

3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.

3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в государственном стандарте, разрешенным Правилами по трубопроводам, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).

3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна по государственным стандартам, разрешенным Правилам по трубопроводам.

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 °С допускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам.

3.10. Требования к сталям новых марок

3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в Правилах по трубопроводам, для ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, одобряется Госатомнадзором России на основании положительного заключения специализированной организации.

Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2 % для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 °C до температуры, не менее чем на 50 °C превышающей рекомендуемую максимальную.

Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50 °С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 °C должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2 · 105 ч и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.

3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными об ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;

б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;

в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и др.

3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

а) значения модуля упругости при различных температурах;

б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

3.10.10. Организациями-изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали.

Подразделение сталей на типы и классы приведено в приложении 3.

IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И НАЛАДКА

4.1. Общие положения

4.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж, диагностика, наладка трубопроводов и их элементов для ОИАЭ должны выполняться специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

Ремонт и реконструкция трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может выполняться организацией-владельцем трубопровода или по ее разрешению - специализированной организацией.

4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться организациями, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями Правил по трубопроводам и технических условий, согласованных в установленном порядке. В НД должны быть указаны проектный срок службы и проектный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категории).

При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ, должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с Правилами по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ может применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и другими НД, утвержденными Госатомнадзором России.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем, специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. Выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в производственно-технологической документации (далее - ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с учетом Правил по трубопроводам, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов (стандартов, технических условий, правил контроля и др.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, технические условия, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не обязательно.

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой НД, согласованной в установленном порядке.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой из организации-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.

4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам.

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении и монтаже трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применение технологии сварки, утвержденной в установленном порядке.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД) на сварку.

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов при их изготовлении и монтаже допускаются сварщики, прошедшие проверку знаний в соответствии с правилами проверки знаний сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденными в установленном порядке, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний сварщиков производится в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в организации-изготовителе, монтажной или ремонтной организации к сварке элементов трубопроводов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем выполнения им сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применять методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения в соответствии с настоящими Правилами.

По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний в соответствии с Положением о порядке подготовки и проверки знаний работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний руководителей работ по сварке и ее контролю может производиться по НД, утвержденной в установленном порядке.

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии с пунктами 4.1.11 и 4.10.2в), должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам, на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х, Э-09ХФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) на сварку в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД (ПТД) на сварку, согласованной в установленном порядке.

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД на сварку.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД на сварку. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов трубопроводов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении и монтаже трубопроводов ОИАЭ допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применяемая технология сварки может быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится специализированной организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждой организацией-владельцем трубопровода на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 ± 10 °С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения технологии. Разрешение на применение предлагаемой технологии для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применение предлагаемой технологии может одобряться Госатомнадзором России на основании заключения специализированной организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям Правил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварные соединения проверяются для указанных выше целей на соответствие настоящим Правилам.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений1, выполняемых в данной организации.

1 Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 5.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на ОИАЭ, в соответствии с программой, разработанной этим ОИАЭ и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Госгортехнадзор России выдает разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ на основании заключения специализированной организации.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, может выдаться межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России на основании заключения специализированной организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НД (ПТД) на сварку и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °С.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

4.3. Термическая обработка

4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами по трубопроводам, НД (ПТД) на изделие и (или) конструкторской документацией.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, термическая обработка перечисленных изделий производится в соответствии с настоящими Правилами, НД (ПТД) на изделие и (или) конструкторской документацией.

4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов;

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке на режимах, обеспечивающих достижение свойств материала, принятых в НД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.4. Основная термическая обработка не обязательна, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °C;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 °C, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5 % от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева гибов труб:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5 %;

из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки; при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5 %;

из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °C - с толщиной стенки более 40 мм;

из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в подпункте «в»; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализированной организацией;

д) во всех других случаях, для которых в технических условиях на изделие или в НД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 4.3.5, решается специализированной организацией по сварке.

4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии обеспечения заданной структуры и механических свойств по всей длине изделия, а также отсутствия его поводки.

4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) на изделие и сварку с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4. Контроль. Общие положения

4.4.1. Организации-изготовители, монтажные и ремонтные организации обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям Правил по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, объем контроля продукции для отмеченных выше целей должен соответствовать требованиям настоящих Правил. Система контроля качества продукции должна включать:

а) проведение проверки знаний персонала;

б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический1;

1 Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.

капиллярный или магнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).

Выбор видов контроля должен производиться конструкторской организацией в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам, НД на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.

Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должны осуществлять специализированные организации, располагающие условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, неразрушающий контроль материалов и сварных соединений может осуществлять организация-владелец трубопровода или по ее решению - специализированная организация.

4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ПТД на изделие.

4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 °C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД) на изделие. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

4.4.5. Контроль качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ может проводиться по НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, контроль качества сварных соединений должен производиться по НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Специалисты неразрушающего контроля качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов должны пройти проверку знаний правил в области неразрушающего контроля, утвержденными в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний специалистов неразрушающего контроля должна производиться в соответствии с настоящими Правилами.

4.4.6. В процессе производства работ персоналом организации-производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований Правил по трубопроводам, НД, ПТД на изделие и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД на изделие. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, при отмеченном выше контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с НД Госстандарта России.

4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ, предусмотренный Правилами по трубопроводам, может быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора в случае массового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.

Уменьшение объема этих видов контроля при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласовывается с Госатомнадзором России.

4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (приложение 6) и НД на изделие и сварку.

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски

4.5.1. Каждое изготовленное или смонтированное изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому согласно Правилам по трубопроводам, конструкторской документации, а также НД (ПТД) на изделие, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

б) поверхностных трещин всех видов и направлений;

в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, визуальный и измерительный контроль сварных соединений может проводиться согласно настоящим Правилам и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД (ПТД) на изделие и сварку.

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.

4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

4.5.5. Допуски по геометрическим размерам трубопроводов для ОИАЭ и их элементов не должны превышать указанных в НД на изделие и чертежах и не должны быть более установленных Правилами по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны быть не более значений, установленных настоящими Правилами и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:

а) по диаметру - не более ± 1 % номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения - не более 1 %; овальность вычисляется по формуле:

%,

где Dmax, Dmin - максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры соответственно, измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более 0,3 % всей длины цилиндрической части элементов, а также на любом участке длиной 5 м;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на прочность.

4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.

4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД на изделие.

4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Толщина стенки трубы S, мм

Смещение кромок, мм

До 3

0,2S

Свыше 3 до 6

0,1S + 0,3

Свыше 6 до 10

0,15S

Свыше 10 до 20

0,05S + 1,0

Свыше 20

0,1S , но не более 3 мм

4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) на изделие и сварку и рабочими чертежами.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

4.5.11. Требования, указанные в пунктах 4.5.9 и 4.5.10, не обязательны для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 2.3.3.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль

4.6.1. Радиографический контроль и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).

Тот или другой контроль или их сочетания должны применяться в соответствии с пунктом 4.4.2 настоящих Правил и НД (ПТД) по методам контроля.

4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам и НД по методам контроля.

УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с государственным стандартом и НД по методам контроля.

4.6.3. Обязательному УЗК в трубопроводах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

б) сварные соединения, УЗК которых предусмотрен НД (ПТД) по сварке.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).

УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

4.6.4. УЗК или радиографии в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;

б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20 % (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10 % (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком (по всей длине соединения);

д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории в объеме не менее 5 % (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3 % (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;

з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. пункт 4.6.3а), а также другие сварные соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НД и ПТД по сварке.

Приведенные в пунктах 4.6.4д) и 4.6.4е) требования к объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категории наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НД (ПТД) на изделие и сварку.

Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.

Выбор метода контроля (УЗК или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подвергаемых УЗК согласно пункту 4.6.3.

4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться УЗК или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пунктах 4.6.4д) и 4.6.4е), при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.

4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;

в) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном ОИАЭ нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100 %, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

В одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает 3 мес.

При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.

4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 °C без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

4.6.11. При невозможности выполнения УЗК или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов по контролю качества для ОИАЭ должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной в установленном порядке.

Применение других методов контроля в отмеченных выше случаях при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, осуществляется в соответствии с инструкцией по контролю качества, одобренной Госатомнадзором России.

4.6.12. При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений должен проводиться отделом технического контроля ОИАЭ из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

4.6.14. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ разрешается замена радиографии и УЗК на другие методы контроля при условии согласования применяемого метода контроля со специализированной организацией и Госгортехнадзором России.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применение других методов контроля может согласовываться со специализированной организацией и затем одобряться Госатомнадзором России.

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

4.7.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с государственными стандартами, разрешенными Правилами по трубопроводам, и методиками контроля при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ, согласованными в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, капиллярный и магнитопорошковый контроль может проводиться по методикам, одобренным Госатомнадзором России.

4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами и НД (ПТД) на трубопровод.

4.8. Контроль стилоскопированием

4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД (ПТД) на трубопровод.

4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:

а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ПТД) на трубопровод должны выполняться легированным присадочным материалом;

в) сварочные материалы согласно пункту 4.2.9.

4.8.3. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, стилоскопирование может проводиться по методическим указаниям или инструкциям, одобренным Госатомнадзором России.

4.9. Измерение твердости

4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварного соединения элементов трубопровода, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД на трубопровод.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям Правил по трубопроводам и НД на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры обязательны при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД на сварку. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ указанная НД подлежит согласованию в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, НД на сварку может утверждаться Госатомнадзором России.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания и испытания на стойкость выполняются согласно государственным стандартам, разрешенным Правилами по трубопроводам, а металлографические исследования - согласно НД, согласованной в установленном порядке.

При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, металлографические исследования могут выполняться согласно НД, утвержденной Госатомнадзором России.

4.10.2. Механические испытания проводятся:

а) при утверждении технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (пункт 4.2.9г).

4.10.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при утверждении технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.

4.10.4. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не обязательны для производственных поперечных сварных соединений при условии 100 % контроля этих соединений радиографией или УЗК.

Испытания на ударную вязкость не обязательны для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категории, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в Правилах по трубопроводам.

4.10.5. Металлографические исследования не обязательны:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии 100 % контроля соединений радиографией или УЗК.

б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных